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"Controlar y mejorar la lubricación en planta significa impactar positivamente la cuenta de resultados"

La lubricación es uno de los aspectos más vitales del mantenimiento industrial para lograr un funcionamiento eficiente de la maquinaria. Se trata de un campo con un gran potencial para el ahorro de costes, el incremento de la vida útil y una producción más eficaz. No obstante, diversas razones han relegado el correcto mantenimiento de la lubricación en la mayor parte de las empresas.

Como ejemplo un par de datos: el 92% de las plantas tienen falta de procedimientos adecuados de lubricación y el 74% de las plantas no utilizan el análisis de lubricante como herramienta de monitorización.

La lubricación

Por definición, la lubricación es el proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies bajo carga que se encuentran muy próximas y en movimiento, mediante la aplicación de una película denominada lubricante.

Desde su nacimiento, la gestión de la lubricación se ha convertido en un aspecto esencial en el campo del mantenimiento, una importancia que no ha dejado de incrementarse dado su reciente desarrollo. Esta progresiva sofisticación de los lubricantes han convertido estos productos en compuestos extraordinarios, capaces de separar componentes móviles bajo grandes cargas a pesar de estar sometidos a velocidades elevadas, temperaturas extremas o ambientes con alta humedad.

A pesar del conocimiento universal dentro de la industria de que la lubricación es esencial para un correcto funcionamiento, la atención que se le otorga no suele ser la suficiente. A causa de este déficit, las condiciones de trabajo de la gran mayoría de los entornos industriales provocan que las propiedades fisicoquímicas de los lubricantes actuales no sean del todo aprovechadas, por lo que el beneficio que estos son capaces de aportar muchas veces es mínimo.

Esto se debe a que, si bien los lubricantes han evolucionado favorablemente, la gestión de la lubricación ha quedado rezagada durante el proceso, estancándose en un tipo de mantenimiento conformista, tradicional y antiguo.

Según los datos obtenidos por IK4-TEKNIKER durante los últimos 4 años, el 80% de los ambientes dedicados a transferencia de lubricantes en las empresas no son aptos para dicho trabajo y el 64% de los lubricantes nuevos están por encima de los límites de limpieza recomendados.

Teniendo en cuenta esta realidad del sector industrial, el reto está en cómo transformar de manera sistemática el habitual proceso de lubricación, anticuado, en un sistema innovador, mejorado y actual que aporte todos los beneficios para el que el lubricante ha sido diseñado.

Dentro del típico presupuesto de mantenimiento, sólo alrededor de un 5% suele estar destinado a lubricantes y algo menos del 0,01% a material auxiliar de lubricación. Sin embargo, alrededor de un 70% de los fallos mecánicos tienen origen en problemas de lubricación, que pueden estar provocados por motivos variados. Entre ellos, la mala selección del lubricante, un almacenamiento inadecuado, contaminación con polvo o agua, contaminación con otros agentes nocivos u otros lubricantes, falta de procedimientos de lubricación, un material inadecuado de transferencia o la falta de un mantenimiento predictivo y proactivo.

Más prioridad

Destinar algo más al presupuesto de lubricación puede producir mejoras considerables y al mismo tiempo reducir los problemas derivados de lubricación.

El cambio necesario para alcanzar una lubricación adecuada se plasma en un nuevo concepto, resumido en el programa LPD, denominado así por sus siglas en inglés "Lubrication Program Development". Este sistema apunta hacia la maximización de los beneficios de las propiedades de los lubricantes mediante la implantación de buenas prácticas y excelencia en lubricación.

El sistema LPD contempla el proceso de lubricación como una secuencia de etapas en las que intervienen personas, procedimientos y material auxiliar de lubricación de manera coordinada, con el foco puesto en alcanzar el objetivo principal: aportar valor agregado al mantenimiento y maximizar el retorno de la inversión de los activos.

Los objetivos del programa son alcanzados mediante el trabajo y mejoras en las siguientes áreas:

• Formación del personal involucrado en la cadena de lubricación
• Mejora de las tareas relacionadas con almacenamiento, manipulación y control de la contaminación
• Diseño de procedimientos de lubricación y toma de muestra adecuados
• Análisis de lubricante, control, seguimiento y acciones correctoras
• Gestión, control e indicadores de lubricación

Los beneficios

Para tener un punto de partida claro, inicialmente se determinan las condiciones de lubricación y en base a éstas se diseña un programa de ingeniería de lubricación orientado a maximizar la fiabilidad y disponibilidad de los activos mediante una lubricación adecuada.

A corto plazo, los beneficios del programa se evidencian en los almacenes de lubricantes, en la sala dedicada a la transferencia de bidones a envase menores, en la integración con el sistema de gestión de mantenimiento y en la vida de servicio de los lubricantes.

Sin embargo, a medio plazo la evidencia más clara de las mejoras en la gestión de la lubricación es el retorno de la inversión realizada, ya que en muchos casos ésta se recupera en el segundo año y a partir de éste se traduce en beneficios generados.

La rentabilidad de la inversión se traduce en la reducción de las paradas no programadas, la racionalización de la cantidad de lubricantes, la extensión de la vida de servicio de componentes lubricados y lubricante y la maximización de las horas por trabajador. Así como en la reducción del consumo de lubricante, un menor stock de partes y piezas, una reducción del consumo energético y un incremento en la fiabilidad y disponibilidad de la maquinaria.

Trabajar en la concienciación del personal encargado del mantenimiento tiende a impulsar la lubricación hacia un ámbito de excelencia logrando un cambio que aporta beneficios medibles y cuantificables en un corto plazo de tiempo.